高负荷喷漆时段（如日均喷漆超 8 小时）：此时 VOCs 产生量集中，需将净化系统调至 “模式”—— 活性炭吸附塔采用 “双塔轮换” 设计（一塔吸附、一塔脱附），避免单塔饱和导致排放超标；催化燃烧装置提前预热（开机前 30 分钟启动加热系统），确保 VOCs 进入时即可达到催化温度（250-300℃），减少净化延迟。同时优化喷漆流程，采用 “分组作业”（如 2 台喷枪交替喷漆），避免 VOCs 短时间大量积聚，降低净化系统瞬时压力。

低负荷喷漆时段（如日均喷漆 2-3 小时）：可切换至 “节能模式”—— 降低风机转速（从额定转速 1450r/min 降至 900r/min），减少风量消耗；催化燃烧装置采用 “间歇加热”（当 VOCs 浓度低于 200mg/m³ 时暂停加热，高于 300mg/m³ 时重启），既保障净化效率，又避免能源浪费。此外，利用低负荷时段完成耗材预处理（如活性炭预吸附、过滤棉预安装），为高负荷作业储备，减少停机时间。

喷漆参数与净化参数协同：调整喷枪雾化压力（0.3-0.5MPa）与喷漆速度（30-50cm/s），在保障喷漆质量的同时，控制 VOCs 挥发量（避免过度雾化导致 VOCs 浓度超 800mg/m³）；同步将活性炭吸附塔的风量设定为喷漆房排风量的 1.2 倍，确保 VOCs 无外逸，实现 “喷漆 - 收集 - 净化” 无缝衔接。

空间布局优化：将喷漆房与净化系统的管道距离缩短至 10 米以内，减少管道阻力导致的 VOCs 滞留；管道采用 “渐扩式” 设计（入口直径 300mm，出口直径 400mm），避免风速骤降引发漆雾沉积，既保障喷漆房内空气流通（满足作业通风需求），又提升 VOCs 收集效率（收集率达 95% 以上）。

吸附温度与湿度调控：活性炭吸附效率随温度升高而下降，需将吸附塔温度控制在 20-35℃（夏季通过冷却塔降温，冬季通过保温层控温）；湿度需低于 60%（当湿度超 70% 时，开启吸附塔内的除湿装置），避免活性炭受潮导致吸附能力下降（湿度每升高 10%，吸附效率降低 8%-10%）。

空速与接触时间：空速（单位时间内处理风量与活性炭填充体积的比值）需控制在 1000-1500h⁻¹，空速过高会导致 VOCs 与活性炭接触时间不足（低于 0.5 秒），吸附不充分；过低则会增加设备体积与成本。可通过流量计实时监测风量，确保空速稳定，同时将活性炭填充高度设为吸附塔直径的 2-3 倍（如直径 1.2 米的塔，填充高度 2.4-3.6 米），延长接触时间至 1-1.5 秒。

脱附参数设定：脱附时采用热风循环（热风温度 120-150℃），风速控制在 0.8-1.2m/s，脱附时间根据活性炭饱和程度调整（通常 4-6 小时）；脱附后的高浓度 VOCs（浓度 1000-3000mg/m³）需先经换热器预热（温度升至 200℃以上），再进入催化燃烧装置，减少能源消耗。

催化温度与催化剂选型：不同催化剂的活性温度不同，钯铂催化剂（常用类型）的催化温度为 250-350℃，需通过热电偶实时监测催化床温度，当温度低于 250℃时，启动电加热辅助；温度高于 350℃时，开启降温风机，避免催化剂因高温失活（温度超 400℃时，催化剂寿命缩短 50% 以上）。同时定期检查催化剂表面（每季度 1 次），若出现积碳（表面发黑、结块），用压缩空气（压力 0.4-0.6MPa）反向吹扫，或用稀硝酸（浓度 5%）浸泡清洗，恢复催化活性。

VOCs 浓度与氧含量控制：进入催化燃烧装置的 VOCs 浓度需控制在爆炸下限的 25% 以下（如甲苯爆炸下限为 1.2%，则浓度需低于 0.3%），避免发生安全事故；可通过在线浓度检测仪实时监测，若浓度超标，开启新风稀释阀（补充新鲜空气）。氧含量需保持在 10%-15%（通过调节引风机风量实现），确保催化剂充分氧化 VOCs，若氧含量过低（低于 8%），会导致 VOCs 去除率下降至 70% 以下，需及时调整。